HD785-7 KOMATSU TRANSMISSION E03,FILL SWITCH CORROSION

Langkah 1.

Diketahui sebuah Dump Truck type HD785-7 KOMATSU ( DT anggap DT01 ) mengalami  problem Error 03. Problem dilaporkan ke workshop ( atau pelaporan ke mekanik ) pada pukul 14:00 laporan Transmissi Error, ( ingat pernyataan yang kurang lengkap membuat analisa berkurang ) tanyakan detailnya ke operator agar melihat display, maka akan terlihat “T/M E03” dengan demikian berarti Tranmissi Error 03 kemudian check aktual dengan melihat history display DDTKKA, DDTLKA,DDTMKA,DDTPKA,DDTNKA,DDTJKA (lihat panduan sop manual pada produck yang dipakai) :

Dengan demikian problem dinyatakan secara jelas bawha transmisi mengalami error pada clutch.

Langkah 2

Karena kita telah mengetahui problem yang diketahui, maka kita harus mengerti bagian mana yang memungkinkan terjadinya error, lihat part book dan sop manual :

Posisi fill swicth berada di atas transmisi.

Sedangkan bagian fill switch ditunjukan seperti gambar diatas, ( lihat part book ). Dengan mengetahui dengan jelas maka kita akan mudah menemukan problem masalahnya.

Langkah 3

Menyediakan tool dan perlengkapan untuk melihat fakta secara jelas dan terarah.

Perlengkapan untuk melihat fakta dan keadaan yang ada akan menunjukan arahan dari kondisi good ke bad. Senjata yang wajib dipakai adalah kamera dan catatan kecil.

Langkah 4

Setelah fakta ditemukan kemudian lanjutkan dengan analisa secara logik, ingat fakta tidak selalu menunjukan cause bisa berupa result/hasil/akibat saja. Maka diperlukan analisa mendalam terhadap part atau komponen secara struktur dan kegunaanya. Fakta yang terjadi adalah adanya korosi pada bagian pin, spring dan hold penahan fillswicth. Sedangkan karat disebabkan oleh udara, air dan panas kemudian bagaimana dapat terjadi karat jika fillswitch berada pada ruang tertutup.

Dari gambar diatas menunjuka bahwa fillswitch hanya selnoid yang difungsikan untuk mengaktifkan clucth.

Dari gambar dan fakta pada no 5 lah yang mengalami korosi atau karat, sedangkan semuanya teraliri oleh oli. Tapi perlu diingat fill switch merupakan komponen elektrik sehingga lebih cepat menimbulkan karat. Lantas bagaimana dengan airnya??lakukan ujilab, saat kejadian ini oli yang dipakai SAE30 dengan kadar maksimal water dalam oli adalah 0% sedangkan saat kejadian 0,3% sehingga pada oli mengandung air.

Langkah 5

Dengan demikian problem dapat diketahui bahwa karat yang terjadi pada fillswitch dikarenakan kandungan air pada oli yang melebihi batas maksimum dan diperparah dengan adanya beda potensial antara kedua logam ( baca korosi galvanic ). Kemudian action maintenancenya adalah clean fillswitch dan replace oil Transmission. Sedangkan preventivenya pastikan penyimpanan oli pada tempat yang kering tidak berlembab dan pengecekan wiring atau sistem elektrik agar tidak overvoltage.

Make a FAR ( Failure Analysis Report ) or TAR ( Trouble Analysis Report ) atau lainnya

Akhirnya setelah sekian lama, hari ini bisa update sebentar....Technical Devlopment kerjanya kayak dikejar setoran...

Untuk membuat sebuah laporan report analysis, ada 8 langkah yaitu ( kalau training 40jam seharga 18jt ) :

1. State problem clearly & Concisely 

2. Organize Fact Gathering 

3. Observe & record Fact

4.Think logical with the fact

5. Identifity Most problem root cause

6. Communicate with responsible party

7. Make repairs as directed

8. Follow-up with custumer

Untuk langkah 6 - 8 merupakan hubungan antara custumer, diler, dan pabrik. Langsung saja kita bahas yang pertama.

1. State problem clearly & Concisely

    Menyatakan masalah secara jelas dan harus mengikuti logika dengan dinyatakan secara tegas. Langkah ini diperlukan untuk sebuah komponen atau keadaan dimana sudah mengalami perubahan bentuk, history komponen, perlakuan komponen, patah ataupun aus, bukan masalah yang dapat diselesaikan dengan cara adjustment atau operasi yang benar. Pernyataan masalah yang baik dan jelas mendefinisikan apa yang tidak baik dan apa yang baik. Misalnya seorang petani mempunyai tracktor dan menemukan keadaan lowpower kemudian asap hitam, petani berasumsi masalahnya pada sistem udara sehingga dia membeli sebuah turbo baru, namun dia masih menghadapai masalah yang sama atau asap normal akan tetapi lowpower. Identifikasi masalah yang tidak baik mengakibatkan pengeluaran yang tidak diperlukan.

2. Organize Factt Gathering

    Setelah pernyataan masalah yang jelas maka diperlukan penyusunan rencana untuk mengumpulkan fakta. Analisa harus mengulas peryataan tentang masalah dan berfikir tentang are yang dapat mengarah pada kegagalan masalah. Catat dan cari fakta sebanyak mungkin, pengaturan waktu dan tindakan pencegahan yang diperlukan saat mengumpulkan fakta..Catatan ( Fakta bukan berarti penyebab dari sebuah masalah akan tetapi dapat juga karena dari hasil masalah ) penting adanya mengumpulkan semua fakta dan merangkainya yang mendekati kemungkinan. Jika mengalami kesulitan susunlah keadaan fakta dari kondisi paling bagus hingga mengalami kegagalan.

3. Observe and record

    Mengamati dan mendokumentasikan fakta-fakta tidak mengandalkan ingatan, jadi perlunya kamera, perekam dan catatan kecil. Dalam pengumpulan fakta pencatatan dan historical dari komponen tersebut sangatlah dibutuhkan.

4. Think logical with facts

    Seringnya seorang analis terjebak dalam pengumpulan fakta, karena fakta seringnya tidak didapatkan 90% hanay sekitar 40-60% saja. Dengan demikian perlu dilakukan penyusunan dari keadaan good ke bad, dalam beberapa ilmu ada yang menggunakan relation diagram untuk menentukan root cause akan tetapi pada  anlisis hanya ada kondisi saat baik dan kondisi saat gagal. mengecilkan percabangan dan menetapkan satu penyebabnya.

5. Identifity most probable root cause

    Mengidentifikasi akar penyebab paling mungkin. Kata "paling mungkin" karena fakta lebih banyak hilang daripada didapat seorang analis. Root cause Contains : What happend, How it Happend, Who Dunnit??

Turbocharger broken

Maintenance Heavy Equipment

Secara umum, perawatan dapat didefinisikan sebagai usaha tindakan –tindakan reparasi yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi dan performance sebuah mesin dalam kondisi prima, tetapi dengan biaya perawatan yang rendah. Untuk menjaga agar kondisi dan performance dari mesin tidak menurun harus ada usaha –usaha teknis, sedangkan menekan biaya perewatan sampai serendah berhubungan dengan management. Sebagai alat yang berperan penting harus diperlakukan sebagai alat produksi, yaitu agar selalu ada dalam kondisi yang prima dan dapat bekerja secara terus menerus dengan downtime yang seminimum mungkin. Hal –hal tersebut dapat dicapai dengan perawatan atau pemeliharaan yang baik. Perawatan yang dinilai baik adalah perawatan yangmenghasilkan downtime yang minimum atau tidak gampang rusak tetapi tentu saja dengan biaya perawatan yang serendah mungkin. Berikut ini dapat dilihat beberapa kasus yang menajadi penyebab terjadinya kerusakan.

 

Sumber :

Inspection and Maintenance Of Bulldozer Komatsu (Ref : PEPA 1034)

( Prosesntase diatas dapat berbeda disetiap perusahaan )

 Kerusakan akibat kesalahan/kelainan maintenance menduduki porsi tertinggi yaitu:41 %: Kelainan dalam Periodic Maintenance. 31 %: Kelainan dalam Daily Inspection. Dengan demikian kesalahan dalam maintenance memiliki porsi72 %. ( Porsi untuk perusahaan kelas dunia dikisaran 30% ).

Dengan demikian perawatan/maintenace dapat diartikan secara definitive adalah:

Suatu kegiatan service untuk mecegah timbulnya keausan tidak normal ( kerusakaan) sehingga umur alat dapat mencapai atau sesuai umur yang direkomendasikan oleh pabrik ( untuk saat ini ada beberapa perusahaan berlomba melebihi ekspetasi umur dari factory ).

Kegiatan service meliputi pekerjaan berupa :

• Pengontrolan 
• Penggantian
• Penyetelan
• Perbaikan
• Pengetesan
• Monitoring

 

Sumber PT Pamapersada Nusantara

Jika dilihat dari tujuan sebenarnya tentang maintenance adalah memberikan performa yang tinggi, kesiapan alat dengan biaya yang efisien. Preventive maintenance dibagi atas tiga model maintenance :

• ·         Periodic Maintenance
• ·         Schedule Overhaul
• ·         Condition BasaMaintenance

Periodic maintenance adalah pelaksanaan service yang harus dilakukan setelah peralatan bekerja untuk jumlah jam operasi tertentu. Jumlah jam kerja ini adalah sesuai dengan jumlah yang ditunjukan oleh pencatat jam operasi ( service meter ) yang ada pada alat tersebut, penentuan perawatan ini disesuaikan dengan OEM dan SOP yang berlaku.

Sedangkan kegiatan yang dapat dilakukan seperti :

Tabel diatas merupakan kegiatan Periodic service yang sesuai anjuran factory, namun ada beberapa perusahaan yang merubah proses maintenance berdasarkan pertimbangan technical maupun secara menagement tertentu ( misalnya dari Repair And Maintenance Budget ).

Sedangkan untuk periodic service tergantung dari perusahaan dengan ketentuan yang berbeda dan sistem management yang berbeda, Misalnya : setiap 3 hari ada pemeriksaan kondisi unti seperti Engine, Travel Drive, Attachment dan Hydraulic atau Leveling water, oil and grease. Dilihat dari perilaku maintenance mempunyai kesinambungan dengan biaya dibawah ini contoh kurva bakmandi yang relevan sesuai dengan biaya maintenance.

 

Selama periode indreyen, perlu perhatian lebih khusus.Agar pada periode B dapat diperpanjang, perawatan pada periode B perlu diperhatikan agar kenaikan biaya periode C menjadi rendah. Secara keseluruhan apa yang dilakukan pada periodik service dapat dilihat pada buku OMM.

Overhaul Jenis perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu sesuai dengan standard overhaul yang telah ditemukan terhadap masing-masing komponen yang ada. Schedule overhaul dilaksanakan untuk merekondisi machine atau komponen agar kembali ke kondisi Standard Factory. Interval waktu yang telah ditentukan dipengaruhi oleh kondisi yang beraneka ragam seperti kondisi medan operasi, periodic service, skill operatordan sebagainya. Untuk komatsu schedule overhaul dianjurkan pada 12000HM sedangkan anak perusahaan UT yaitu PT Pamapersada Nusantara telah melakukan beberapa perubahan management maintenance hingga mampu mencapai 27000HM khusus HD785-7 dan lainnya berkisar 22000HM.

 Sumber : Sample File Forcase Overhaul

Overhaul diatas merupakan contoh overhaul GD825A-2 dari Komatsu yang telah melebihi ekspetasi dari umur factory karena perubahan management maintenance di PT Pama.  Overhaul dilaksanakan secara terjadwal tanpa menunggu machine /komponen tersebut rusak Dalam pelaksanaannya kadang kala terjadi sesuatu yang merubah jadwal schedule. Macam-macam overhaul :

• Engine overhaul
• Transmission overhaul
• Final drive overhaul
• Tandem and Undercarriage
• General overhaul,dsb.

Condition Base Maintenance Jenis perawatan yang bertujuan untuk mengembalikan kondisiunitseperti semula ( standard ), dengan cara melakukan pekerjaan service Seperti: PPM, PPU yang hasil pengukurannya disesuaikan dengan standard yang terbaru ( service news dan modification program ). Selain PPM (Program Pemeriksaan Mesin) ada Oli Analisis dan Monitoring part.